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“Oltre la qualita’, Oltre i rischi, Oltre la crisi” : Sei invitato al Seminario gratuito !!!

Ciao , il mese di Dicembre comincia per me con un importante impegno, infatti sarò uno dei relatori al seminario “Sistema integrato: oltre la qualità, oltre i rischi, oltre la crisi”, organizzato da Asint srl che si terrà Mercoledì 05 dicembre 2012 presso la Sala Conferenze dell’ Autorità Portuale di Marina di Carrara (MS).

 

Io tratterò in specifico l’argomento su come il miglioramento continuo e la lotta agli sprechi possono ben integrarsi con la Qualità Totale per portare più efficienza in azienda.

Il seminario è a partecipazione gratuita, ma con iscrizione obbligatoria tramite invio entro il 3/12/2012 dell’apposito modulo presente sul sito www.asint.it.

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Cosa sono queste “5S” ? Ma davvero posson farti sprecare meno?

Davvero la metodologia delle 5S può aiutarmi a fare diminuire gli sprechi nella mia impresa? Ma cosa sono?

Queste sono alcune domande che mi sono state fatte durante un corso di formazione che ho terminato nei primi giorni di novembre .
Mentre stavo trattando l’argomento della riduzione degli sprechi sono entrato nel metodo del miglioramento continuo passo passo ,cioè in giapponese il Kaizen e nello specifico ho affrontato il metodo delle “5S “ .

Le “5 S” sono un programma di lavoro che contribuisce al miglioramento dei costi e della vita delle persone in ambito lavorativo avendo più rispetto del loro tempo .
Proprio per questo si migliora l’ambiente lavorativo e di conseguenza l’efficienza aziendale.
Da questo poi ne consegue il miglioramento dei prodotti e servizi .

Non ti nascondo che questa argomentazione interessava molto ai partecipanti.

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Controllo degli sprechi con l’utilizzo del Kaizen :Una manna dal cielo!!!

Circa 9 mesi fa sono stato chiamato da un impresa di produzione per verificare il motivo per cui l’azienda aveva un utile sostanzioso ma scarseggiava la liquidità.

 

 

L’azienda da anni applicava il controllo dei centri di costo con l’utilizzo di un sistema di contabilità analitica . In realtà i dati dei centri di costo negli ultimi tempi venivano controllati molto raramente .

Dopo una analisi dei dati e dopo essermi recato per un certo periodo nei reparti, ho visto che il Comparto X il maggiore per dimensione, guadagnava ,mentre il Comparto Y perdeva . Stando poi sul posto mi son reso conto di alcune inefficienze che avvenivano durante le lavorazioni.

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Come il Kaizen puo’ portare alla diminuzione degli sprechi e dei costi !

All’inizio dell’estate mi sono trovato a parlare con un giovane consulente che si vuole anche occupare di organizzazione aziendale e controllo di gestione .

 

Mi ha illustrato la sua problematica e mi ha quindi chiesto un parere .

In sostanza il suo cliente proprietario di una azienda manifatturiera si lamentava del fatto che, secondo lui, nella sua officina esistevano troppi sprechi , le lavorazioni venivano eseguite spesso doppie nonostante la bravura del suo personale, ed i clienti non di rado gli mandavano indietro i lavorati perché non corrispondevano alle misure all’ordinato.

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Si possono ridurre i costi con la logica del Kaizen Costing?

La contabilità dei costi, usualmente vista come rilevazione dei costi reali a consuntivo col tempo si è trasformata in una pratica aziendale diretta a utilizzare i costi , in un primo momento come strumento di pianificazione e controllo, poi come strumento decisionale e strategico.

Ecco che può entrare in gioco la logica del kaizen costing che si può esprimere con una domanda ,prendendo spunto da un articolo di Aloi Felice (Se i processi migliorano i costi si riducono-Amministrazione & Finanza , 1996 , 14 , pag. 846 –Ipsoa Editore):

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Riorganizzazione aziendale-Miglioramento.Piccola Azienda–Coesione e spirito di gruppo.III^parte

Riprendiamo dall’articolo precedente a raccontare dell’intervento sulla riorganizzazione aziendale presso una piccola impresa Manifatturiera .

Vorrei parlare di coesione e spirito di gruppo, dimensione che è risultata marcatamente positiva nell’ azienda analizzata.
Un’ azienda per essere efficace ed efficiente ha bisogno di creare al suo interno un gruppo di lavoro coeso e ben affiatato.

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Piccola Azienda Manifatturiera -Riorganizzazione e miglioramento:Intervento tipo! I^ Parte.

Oggi vorrei iniziare una serie di articoli prendendo spunto da un recente intervento sulla riorganizzazione ed il miglioramento della struttura aziendale.

Nell’ estate 2010 siamo intervenuti in una piccola azienda manifatturiera che avvertiva la necessità di rendere la struttura più efficace ed efficiente ed il flusso produttivo più snello, meno macchinoso.


Accanto agli strumenti tradizionali di contabilità analitica, budget, previsioni e controllo degli scostamenti, abbiamo affiancato una analisi e  valutazione del clima in azienda.

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Nei periodi di crisi il kaizen(miglioramento continuo) fa bene all’azienda

In questi ultimi mesi ho visto varie realtà aziendali , anche se con dirigenti concentrati sull’innovazione ripensare al loro modo di investire il denaro aziendale.

Infatti in altri tempi migliori proprio come mi diceva uno di loro del settore meccanico , per migliorare la produzione ,non avrebbe esitato ad acquistare un mucchio di attrezzature nuove spendendo un gran quantità di soldi.

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Una lezione da non dimenticare sul Miglioramento aziendale

Ciao, oggi mi va di raccontare una delle esperienze che più mi ha toccato nei primi anni di esperienza come formatore.
Il tutto si svolse nel marzo 2002 alla fine di un corso di formazione in Liguria, nel quale avevo fatto docenza ai dirigenti di una piccola impresa del settore metalmeccanico ed avevo trattato temi quali Il just in time per il miglioramento della performance del magazzino e il kaizen.
Dopo il corso fui incaricato di fare un pomeriggio di lezione a tutti i dipendenti per sensibilizzarli al miglioramento continuo, argomento che era tanto caro alla direzione .

Durante quella lezione che vedeva coinvolti circa 12 dipendenti potevo notare l’interesse della metà di loro, gli altri erano tra l’assente e l’interessato tranne 2 proprio disinteressati.

A quel punto entrai nel vivo parlando e prendendo per esempio proprio la loro officina.
Cominciai a parlare delle 5S soffermandomi soprattutto sui punti 2 e 3 (riprendo ora quanto ho gia scritto nel precedente post)

1.Separazione (Seiri): bisogna suddividere ciò che è necessario e ciò che non lo è e scartare quest’ultimo;
2. Ordine (Seiton): bisogna collocare gli oggetti necessari dove occorrono;
3. Pulizia (Seiso): bisogna eliminare sporco nelle macchine e nell’ambiente;
4. Standardizzazione (Seiketsu): bisogna sistemare i reparti e impianti nelle condizioni migliori;
5. Disciplina (Shitsuke): bisogna essere in grado di utilizzare con autodisciplina i quattro punti di cui sopra.

Uno dei più giovani operai, che risultava essere tra quelli disinteressati, si irrigidì e un po’ seccato mi disse : “ Ma ora noi dobbiamo perdere una giornata per ascoltare un consulente che ci dice che dobbiamo pulire l’officina e tenere ordinato? Sono cose che sappiamo già, non serve che ce le dici tu!!!!”

In quel momento feci un gran bel respiro contai fino a 10, forse erroneamente poiché non avevo calcolato questa reazione, poi risposi con tutta calma e nello stesso tempo con decisione che, se la direzione aveva intrapreso questo cammino sapendo bene di cosa avrei parlato, un motivo forse c’era.

A quel punto intervenne il Titolare dell’impresa e gli disse : “Visto che parli tanto, quant’è che non metti in ordine il tuo posto di lavoro? “Potete immaginare in quel momento il silenzio e la tensione in quella stanza.

Subito dopo il giovane confermò che aveva ragione il titolare e da lì l’atmosfera si rilassò. Immediatamente dopo ci fu un coinvolgimento incredibile, poiché ognuno raccontava i suoi episodi.

Mentre ciascuno diceva la sua, venivano fuori sempre più problematiche aziendali che portavano solo a far notare uno spreco di tempo e soldi.

Per farla breve quella fu secondo me una giornata molto costruttiva per l’Azienda oltre che per me, poiché da quel momento in poi l’Amministratore mi incaricò di fare colloqui con tutti i dipendenti per misurare la loro soddisfazione e cercare di rendere migliore il clima aziendale e di conseguenza migliorare la motivazione del personale e l’organizzazione del lavoro.

Per quanto riguarda invece il rispetto delle 5S ricordo che la settimana dopo quando entrai in azienda uno dei dipendenti presenti al corso mi venne incontro e insieme al capo officina mi fece vedere i miglioramenti e la pulizia apportata nel loro luogo di lavoro.

Coinvolgendo anche gli altri lavoratori, egli mi faceva notare orgoglioso, ogni piccola cosa, anche per esempio dove erano stati spostati e collocati certi tipi di attrezzi dimostrandomi che grazie a quelle modifiche lui ed i colleghi risparmiavano tempo.

E invece per me quale è stata la lezione?

Mi sono subito messo in discussione per il mio approccio verso i dipendenti ed ho anche imparato che le obiezioni bisogna prevenirle in anticipo.

– Mi sono convinto che i cambiamenti devono essere voluti dalla Direzione ma se prima non li spieghi e li fai percepire alla base diventa difficile apportarli.

– Quando spieghi alcuni concetti è inutile parlare e fare vedere le slide, la lezione l’avrei dovuta tenere in officina e non in ufficio, per fare subito rendere conto che ciò che viene insegnato col kaizen può essere un beneficio per tutta l’azienda.

– Ho visto e toccato con mano che la motivazione delle persone può effettivamente trasformare un posto di lavoro e questo è stato per me uno dei più belli insegnamenti di tutta quell’esperienza.

Ti sono mai capitate esperienze simili? Cosa ne pensi?

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A Cura di Patrizio Gatti,
Consulente di direzione aziendale
,
Autore di “Amministrare l’Azienda”

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Miglioramento Continuo ,le 5S in azienda – Il Kaizen

Quando vado in alcuni tipi di azienda a fare consulenza a volte mi ritrovo a parlare e suggerire di applicare il KAIZEN, metodo giapponese che si intende “Miglioramento Continuo Passo Passo,”


In sostanza puoi pensare ad un atteggiamento col quale ogni cosa che stai realizzando, la puoi fare meglio.
Il Kaizen a me è piaciuto come filosofia gestionale poiché coinvolge tutti i livelli aziendali spingendoli a programmare e lavorare assieme per il successo.

Per fare questo occorre coinvolgere i dipendenti; i lavoratori devono sentirsi ispirati nell’esecuzione delle loro mansioni, devono sentirsi fieri del loro lavoro ed apprezzare l’apporto che offrono all’azienda.

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