All’inizio dell’estate mi sono trovato a parlare con un giovane consulente che si vuole anche occupare di organizzazione aziendale e controllo di gestione .
Mi ha illustrato la sua problematica e mi ha quindi chiesto un parere .
In sostanza il suo cliente proprietario di una azienda manifatturiera si lamentava del fatto che, secondo lui, nella sua officina esistevano troppi sprechi , le lavorazioni venivano eseguite spesso doppie nonostante la bravura del suo personale, ed i clienti non di rado gli mandavano indietro i lavorati perché non corrispondevano alle misure all’ordinato.
Inoltre doveva sopportare alti costi di manutenzione dei macchinari , e questo rappresentava un problema, poiché in quel momento l’azienda non aveva liquidità e non poteva accedere o sopportare un finanziamento per un nuovo macchinario.
Potrebbe sembrare banale risolvere i problemi elencati .In realtà vanno affrontati in modo tale da cercare di ridurre le inefficienze il più possibile.
Ho chiesto al giovane collega se il Direttore dell’impresa si fermava ogni tanto a guardare come veniva svolto il lavoro sia in officina che negli uffici di progettazione .
La risposta del giovane consulente è stata che il Direttore di solito sta nel suo ufficio e molto spesso fa delle incontri in sala riunioni per verificare l’andamento delle lavorazioni pretendendo dai vari capi i report sulla produzione .
Ho chiesto al giovane se in questi report viene quantificato anche quanto spreco di materiale e manodopera ci sono per le rilavorazioni .Egli ha risposto che non esistono tali dati.
Ho suggerito:
1) Verificare i lavori di progettazione ,poiché un riscontro in più in tali lavori può permettere (a costo zero) eventuali correzioni di futuri errori molto più costosi (durante la produzione o dopo consegna al cliente) .
2) Recarsi così come suggerito da Masaaki Imai nel libro Gemba Kaizen (Il Sole 24 Ore S.p.A) anche più volte al giorno nel posto di produzione , “il luogo dove avvengono i fatti” così come chiamato anche in giapponese Gemba . Questo perché si tratta spesso dell’ambiente economico più trascurato dai dirigenti .
In realtà anche come ho potuto constatare in altre esperienze, stare a contatto con il Gemba vuol dire osservare ogni piccolo dettaglio e cogliere, insieme a chi effettivamente ci lavora, l’occasione di migliorare continuamente la produttività in modo da avere meno sprechi.
3) Per la questione della manutenzione dei macchinari verificare se sono vengono tenuti bene, ed evitare di far riparare solo il guasto per farlo ripartire , ma andare a risolvere la causa del danno (esempio cambiare un fusibile spesso invece di andare a vedere perchè il fusibile salta)
Questi suggerimenti sono alcuni dei semplici accorgimenti che si applicano in fase di implementazione del KAIZEN ( miglioramento continuo passo passo) .
A questo punto il consulente mi dice che intanto farà sue queste indicazioni e mi farà risapere eventuali sviluppi .
Di queste probabili escalation ne parlerò non appena incontrerò nuovamente il giovane consulente se mi racconterà come stà andando il suo lavoro nell’azienda cliente.
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