Il Kaizen- miglioramento continuo

Il Controller, pressato dalle sempre più competitive circostanze, deve tendere all’utilizzo di sistemi più evoluti di contabilità direzionale e sacrificare un po’ di tempo alla contabilità generale ed agli aspetti fiscali dedicandolo alla conoscenza di tecnologie delle attività produttive e degli aspetti organizzativi dei nuovi processi, al fine di rientrare nel team di management che tutela ed assicura il valore aggiunto che il Cliente potrà cogliere.

Le imprese giapponesi sono state le prime ad attuare il vantaggio competitivo della produzione snella che indica il minor consumo delle risorse impiegate ad ogni livello organizzativo, ottenendo il massimo rendimento grazie all’esatto impiego dei flussi produttivi, riducendo al minimo il magazzino (just in time e kanban) e valorizzando il miglioramento continuo dell’intera organizzazione (kaizen).

Punto essenziale per le attività di Kaizen è il miglioramento continuo per arrivare alle soluzioni dei problemi persistenti od inaspettati che possono sorgere durante il ciclo produttivo, distinguendo ed accertando quali siano i fatti concreti, osservando in modo obiettivo le condizioni che li originano , portando la situazione nella giusta direzione.

Per gestire le attività di Kaizen assume particolare rilevanza l’Alta Direzione che comunicando ai vari livelli aziendali la propria politica, deve supportare l’impegno dei collaboratori e controllare che siano stati seguiti e documentati i metodi più corretti per ottenere un continuo miglioramento.

La vera finalità del Top Management, una volta comunicata alla struttura la propria filosofia, è il convincimento di portare a credere e convincere i vari settori sulla possibilità di cambiamenti vantaggiosi e conseguente volontà di applicazione e trasmissione a tutti della prassi programmata.

In sintesi l’Alta Direzione per eliminare ogni soggezione conseguente alla messa in dubbio della propria posizione di comando, deve esprimere, con fatti concreti, l’impegno verso il Kaizen alimentandolo costantemente con motivazione al miglioramento , promovendo soprattutto il lavoro di gruppo , che se ben gestito porta ad ottimi risultati facendo lavorare i “gruppi di miglioramento” i quali pianificheranno il percorso di perfezionamento e seguiranno tutti i punti programmati cercando di stabilire quali siano i problemi da eliminare od ottimizzare, su quali lavori ricadano, quali siano i motivi prevenendo le cause etc.

Ottimo esempio per non sprecare tempo e denaro è il ciclo di Deming

P-D-C-A- (Plan-Do-Check-Action) conosciuto anche grazie alle applicazioni di tecniche per la Qualità Totale.

P-Plan (Pianificare-prima di iniziare un’attività bisogna definirne gli obiettivi e prevederne eventuali problemi)

D-DO (Eseguire- svolgere le attività assicurandosi il più possibile di rispettare ciò che è stato pianificato)

C-Check (Accertarsi che si proceda secondo la pianificazione)

A-Action (Intervenire sulle cause che non hanno permesso il regolare flusso stabilito impedendo in futuro eventuali problemi)

Per entrare in un ottica delle idee di miglioramento occorre accennare brevemente ad alcune applicazioni quale, per esempio, quella che i Giapponesi definiscono “delle 5S” “Separazione, ordine, pulizie, standardizzazione, disciplina”, e cioè la separazione e l’ordine prevedono la distinzione di ciò che è necessario da quello che non lo è, che viene eliminato, posizionando gli oggetti necessari laddove occorrono , tenendo puliti i macchinari ed i reparti produttivi ,mettendoli nella condizione di poter essere utilizzati al meglio, facendo in modo che il tutto e per tutti diventi una operazione naturale.

Per entrare in un ottica di kaizen, naturali, dovrebbero diventare anche altre tecniche quali l’anticipazione, il livellamento, la sincronizzazione, il metodo delle“4M” .

Con l’anticipazione si evita di cominciare i lavori ed arrivare fino quasi al limite di tempo concesso, evitando di lavorare in fretta o ritardare le consegne, migliorando anche i cosiddetti “colli di bottiglia”, posti che hanno la capacità insufficiente rispetto agli altri metodi produttivi con la misurazione dei quali si determina l’efficienza e la rapidità del lavoro nel suo complesso.

Col livellamento si tende a mantenere il più possibile uniforme la quantità di lavoro evitando quindi ritardi nella produzione; la sincronizzazione delle attività riduce al minimo i tempi morti diminuendo gli sprechi.

Il metodo delle “4M” (Man, Machine,Material, Method ) gestisce al meglio i reparti produttivi difatti:

a) Man(manodopera): il ruolo delle persone è importante anche laddove la produzione è prevalentemente automatizzata, poiché, se motivate hanno una produttività di circa dieci volte superiore alle altre.

b) Machine (Macchine): è necessario che tutti coloro che lavorano alla produzione contribuiscano ad aumentare la produttività dei macchinari , analizzando e segnalando inefficienze delle macchine

c) Material (Materiali): anche per i materiali è determinante segnalare ed individuare le perdite per rottamazione e difettosità.

d) Method (Metodi): Ogni azienda ha i suoi procedimenti operativi; l’essenziale è renderli più favorevoli facendo in modo che vengano condivisi e praticati dal personale.

Ricordiamo però che è importante, per cambiare in meglio, semplificare il più possibile i metodi e le procedure lavorative eliminando (come già col Just in Time) le attività senza valore aggiunto.

Fonti:

Il segreto del Kaizen Minoru Tanaka -Franco Angeli Editore
Gemba Kaizen MasaaKi Imai – Il Sole 24 Ore S.p.A. Editore

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Patrizio Gatti

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